ただでさえ小さくて数が多い部品です(全部で60個)．工程を減らして効率よく量産する方法を随分考えました．コスト削減しないと体力が持ちません．特に穴あけの回数削減が一番の問題．一個当たり穴は３つあり，馬鹿正直にやると合計180回も繰り返さないといけません．しかもセンタードリルで下穴を開けてからφ2mmのドリルですから，360回もドリル刃の交換をしないといけません．フライス盤テーブルの原点復帰機能をフル活用し，センタードリルで下穴を一気に開けてから穴あけ．ドリル付け替え回数が僅か12回と1/30に減らすことに成功しました．
小さい部品で数が多いので10個まとめて作ります．
接続部の反対側はφ4mmのパイプに差し込むので大体□2mmにします．まず２面だけ削っておきます．
１０個繋がっていたものをバラバラにします．
切ったものを９０度向きを変えてから，丸棒やドリルの刃で目刺にします．ドリルの刃は２mmより僅かに細いので差し込みやすいです．
デコボコだった面を削り，綺麗にしてから差し込み部の残り２面を切削します．向こう側の出っ張りを切り落として完成〜．
これで１セット．ピン接続部と関係ない穴には，構造材であるφ２mmの黄銅棒を差込みます．位置合わせが簡単になります(少し穴がずれますが気にせずに！)．
冶具を使って全て同じになるように．半田で組み上げます．図面と多少違っても全てが同じようにずれていれば何の問題もありません．
こんな感じになりました．